Categorie: Ontwikkelingen
Blog
Prototype laten maken
Prototype laten maken?
Prototype laten maken bij Brisk Industrial Design!
Bij Brisk draait alles om praktische oplossingen die zorgen dat jij zo snel mogelijk jouw productidee in handen hebt. Onze werkwijze met snelle prototypes zijn een uitstekend voorbeeld van deze benadering. Wij willen zo snel mogelijk ideeën fysiek in de hand hebben. We begrijpen dat prototypes meer zijn dan alleen testmodellen; ze zijn een cruciale stap in het ontwikkelingsproces en moeten zowel functioneel als representatief zijn voor het uiteindelijke product. Een goed technisch ontwerp is hierbij essentieel! Hier helpen wij jou dan ook graag mee.
Ons team van techneuten en ontwerpers gaan pragmatisch te werk. We starten met een grondige analyse van jouw product ideeën en inspiraties voor de uiteindelijke prototypes. Belangrijk om eerst op dezelfde lijn te staan. Vervolgens vertalen we deze inzichten naar prototypes die zowel praktisch als functioneel zijn. Uiteraard op niveau, ook qua afwerking.
We maken zo snel mogelijk prototypes met behulp van de meest nieuwe 3D print technieken. Wij werken met SLS, SLA, DLP en FDM. Dit stelt ons in staat om snel praktische inzichten te verkrijgen en het ontwerp bij te sturen waar nodig. Testen, testen, testen. Weg bij de computer, en snel met de prototypes aan de slag.
Meer mogelijkheden
Tijdens de ontwikkeling streven we naar korte loops. Snelle iteraties. Zo voorkomen we onnodig lange ontwerptrajecten. Bij product design is het belangrijk om pragmatisch te werk te gaan. Snelle, slimme oplossingen die samen een compleet nieuw product vormen.
En als het op levering van de prototypes aankomt, kunt je rekenen op een vlotte ervaring. We werken samen met een netwerk van betrouwbare leveranciers en makerspaces om ervoor te zorgen dat de prototypes tijdig geleverd worden. Met de prototypes kunnen mechanische testen gedaan worden, testen bij de eindklant, consumententesten etc.
Bij Brisk weten we dat een goede prototypes super belangrijk zijn in het ontwerpproces. Met onze no-nonsense aanpak en snelle loops heb je in no-time een goed prototype in handen van jouw productidee.
Neem vandaag nog contact met ons op om te ontdekken hoe Brisk Industrial Design jou kan helpen bij het realiseren van een prototype van jouw productidee!
Bekijk ook
Kleine series voor start-ups
Product ontwikkeling voor de medische industrie
Contact
Jansbuitensingel 30
6811 AE ARNHEM
Nederland
Stay connected
Submerken
Trademark
Erkend leerbedrijf
Deel dit artikel
Blog
Luchtloze productinnovaties dankzij 3D printen
Luchtloze productinnovaties dankzij 3D printen
Een basketbal voor 2300 euro?
Het is veel meer dan alleen ‘een bal zonder lucht’.
Dit product design staat symbool voor een mijlpaal in de evolutie van 3D-printen. Wij raken er niet over uitgepraat en hier is waarom:
Wilson wilde een basketbal printen die niet lek kan gaan, maar wel de uitstraling heeft van een traditionele basketbal en exact dezelfde grip en prestaties biedt. Na talloze ontwerpwijzigingen kozen ze uiteindelijk voor de kenmerkende geometrie in de 3D-geprinte luchtloze basketbal.
Het ontwerp alleen al is buitengewoon complex. De unieke combinatie van de zeshoekige gaten, het interne raamwerk en de speciale kunststof zorgt voor een gecontroleerd stuitereffect.
Nieuwe innovaties komen met nieuwe uitdagingen:
– Wat als er zand in komt?
– Blijft de bal drijven?
– Wat gebeurt er als een persoon op de bal valt?
Meer mogelijkheden
Deze technologische vooruitgang heeft natuurlijk niet alleen betrekking op basketbal; het opent de deur naar een breed scala aan productinnovaties. Zoals luchtloze reddingsboeien of banden.
Het realiseren van een uiterst nauwkeurige bounce-effect biedt kansen voor producten zoals matrassen, stootkussens en trampolines. Het is al toegepast in de sneakers van Adidas, die met Carbon printers zijn geprint.
Het is fantastisch om resultaten te zien van productontwerpers en engineers die pionieren in innovaties voor 3D-printen.
Wat betekent deze technologie voor jouw product? Wil je het toepassen in jouw ontwerp of er een compleet nieuw product mee ontwikkelen?
Bekijk ook
Kleine series voor start-ups
Ontwikkelen voor de medische industrie
Contact
Jansbuitensingel 30
6811 AE ARNHEM
Nederland
Stay connected
Submerken
Trademark
Erkend leerbedrijf
jouw ontwerp of er een compleet nieuw product mee ontwikkelen? Neem eens contact met ons op!
Deel dit artikel
Blog
In 3 stappen naar een succesvolle product lancering!
In 3 stappen naar een succesvolle product lancering!
Stap 1 van 3: Product ontwerp
In 3 stappen naar een succesvolle product lancering? Stap 1 is het product ontwerp. Voor ons draait alles om de complete beleving van het product, van begin tot eind. Daarom duiken we diep in de ontwerpfase met brainstormsessies, schetsen en CAD-tekeningen, altijd met het doel om zo snel mogelijk een tastbaar prototype in handen te hebben.
Stap 2 van 3: Product ontwikkeling
in 3 stappen naar een succesvolle product lancering? Stap 2 is het ontwerp eenmaal klaar, dan tillen we het concept naar een hoger niveau om het om te vormen tot een product dat klaar is voor de markt. We maken keuzes over materialen, bepalen de dikte van de wanden, voegen essentiële montagedetails toe en richten ons op de optimalisatie van het product. Door middel van topologische analyses, temperatuurstudies en gedetailleerde assemblageplannen tackelen we elk mogelijk probleem. We finetunen de details, zoals lossingshoeken en passingen, om zeker te zijn van een perfect eindresultaat.
Stap 3: Product levering
Met ons uitgebreide netwerk van leveranciers en producenten brengen we de serieproductie op gang. Of het nu gaat om spuitgieten, 3D-printen of vacuümgieten, wij hebben de knowhow en de middelen. We nemen ook de sourcing van standaardonderdelen voor onze rekening. Het eindresultaat is vastgelegd in gedetailleerde 3D CAD-modellen, ondersteund door technische tekeningen, een Bill of Materials (BOM), Color Material Finish (CMF) specificaties, en complete assemblage-instructies.
Case uitgelicht: B2L reader
Bank2loyalty kwam bij Brisk Industrial Design met losse hardware en software. We hebben dit samengevoegd en uitgewerkt tot een volwaardig product. In de ideefase hebben we schetsen gemaakt voor het ontwerp van het systeem. In deze fase kwam onder andere naar voren dat het systeem niet op een pinautomaat mocht lijken en vooral vrouwen moet aanspreken. Vandaar de vriendelijke en ronde vormgeving.Design en Engineering reader en merchant
Kortom, in 3 stappen naar een succesvol product. Design, Develop, Deliver. Voor nieuwe productideeen maar ook om bestaande producten te verbeteren.
Wij gaan graag voor je aan de slag!
Bekijk ook
Vacature Junior Industrieel Product Ontwerper
De voordelen van 3D printen
Contact
Jansbuitensingel 30
6811 AE ARNHEM
Nederland
Stay connected
Submerken
Trademark
Erkend leerbedrijf
Deel dit artikel
Blog
Design Guidelines for 3D printing PA12 with SLS
Design Guidelines for 3D printing PA12 with SLS
Design Guidelines for PA 12 3D printing SLS Selective Laser Sintering
| WallsRecommended wall thickness | ||||
| ___________________________________________________________ | ||||
| Maximum part dimensions | Minimum thickness [mm] | Optimum thickness [mm] | Maximum thickness [mm] | |
| 100 x 100 x 100 mm | 0.7 | 1.5 – 6.0 | 8.0 | |
| 250 x 250 x 250 mm | 1.0 | 2.0 – 8.0 | 10.0 | |
| * Polishing not possible | ||||
| HolesRecommended hole diameter | |||||
| ___________________________________________________________ | |||||
| Maximum part dimensions | Minimum diameter [mm] | Optimum diameter [mm] | Accuracy diameter [mm] | ||
| 100 x 100 x 100 mm | 1.5 | ≥ 2.0 | + 0.10– 0.30 | ||
| 250 x 250 x 250 mm | 2.0 | ≥ 3.0 | + 0.10– 0.30 | ||
| * valid for nominal sizes between 4 and 50 | |||||
| Feature sizeRecommended feature width | ||||
| ___________________________________________________________ | ||||
| Maximum part dimensions | Minimum width [mm] | Optimumwidth [mm] | Maximumwidth [mm] | |
| 100 x 100 x 100 mm | 1.5 | ≥ 2.0 | n/a | |
| 250 x 250 x 250 mm | 2.0 | ≥ 3.0 | n/a | |
| ChannelsRecommended channel diameter___________________________________________________________ | ||||
| Maximum part dimensions | Minimum diameter [mm] | Optimum diameter [mm] | Maximum diameter [mm] | |
| 100 x 100 x 100 mm | 2.5 | ≥ 4.0 | n/a | |
| 250 x 250 x 250 mm | 3.0 | ≥ 5.0 | n/a | |
| Connecting parts: MovingRecommended clearance between two moving parts___________________________________________________________ | |||||
| Maximum part dimensions | Minimum clearance [mm] | Optimum clearance [mm] | Maximum clearance [mm] | ||
| 100 x 100 x 100 mm | 0.3 | 0.5 – 0.6 | n/a | ||
| 250 x 250 x 250 mm | 0.5 | 0.6 – 0.8 | n/a | ||
| * Printed separately | ** Printed as one | ||||
| Connecting parts: Press fitRecommended clearance between two parts to obtain press fit | |||
| ___________________________________________________________ | |||
| Maximum part dimensions | Minimum clearance [mm] | ||
| 100 x 100 x 100 mm | 0.1 | ||
| 250 x 250 x 250 mm | 0.2 | ||
| Embossed or engraved details or textRecommended dimensions for features raised or recessed below the model surface_________________________________________________________________ | |||
| Maximum part dimensions | Minimum feature width/height [mm] | Optimum feature width/height [mm] | Maximum font height [mm] |
| 100 x 100 x 100 mm | 0.5 | 1.0 | 5.0 |
| 250 x 250 x 250 mm | 0.5 | 1.0 | 5.0 |
| Escape holesRecommended hole diameter to ensure powder free hollow parts__________________________________________________________________ | ||
| Maximum part dimensions | Minimum diameter [mm] | Minimum amount of escape holes 2 2 |
| 100 x 100 x 100 mm | 8.0 | |
| 250 x 250 x 250 mm | 8.0 | |
| 1. Maximum feature height to width ratio of 5:12. Maximum channel length = 100 | ||
| TolerancesValid for nominal sizes above 10 mm_______________________________________________________________ | ||
| Max part dimensions | Linear dimensions [mm] | Dimensions Z [mm] |
| 100 x 100 x 100 mm | IT12 [ISO 286-1] or ±0.3% of the longest diagonal | + 0.5%– 0.3% |
| 250 x 250 x 250 mm | IT12 [ISO 286-1] or ±0.4% of the longest diagonal | + 0.6%– 0.3% |
| Required data formatThis printing technology uses an STL format_____________________________________________________________ | ||
| STL conversion | Linear dimensions [mm] | Angle tolerance [◦] |
| Export settings | 0.01 | 10 -20 |
| Nominal size (mm) | IT12 Standard tolerance values [mm] | IT13 Standard tolerance values [mm] | |
| Above | Up to and including | ||
| – | 3 | n/a | n/a |
| 3 | 6 | 0.12 | 0.18 |
| 6 | 10 | 0.15 | 0.22 |
| 10 | 18 | 0.18 | 0.27 |
| 18 | 30 | 0.21 | 0.33 |
| 30 | 50 | 0.25 | 0.39 |
| 50 | 80 | 0.30 | 0.46 |
| 80 | 120 | 0.35 | 0.54 |
| 120 | 180 | 0.40 | 0.63 |
| 180 | 250 | 0.46 | 0.72 |
| 250 | 315 | 0.52 | 0.81 |
| 315 | 400 | 0.57 | 0.89 |
| 400 | 500 | 0.63 | 0.97 |
| 500 | 630 | 0.70 | 1.10 |
| 630 | 800 | 0.80 | 1.25 |
- To guarantee IT12 tolerances values, your design should meet the optimum values of the design guidelines. For parts that do not meet these values or are larger than 250x250x250mm, IT13 tolerance values can be expected.
- For nominal values between 3 and 10 mm, tolerance values of line 10-18 mm are valid.
- Tolerance values in z-direction may slightly differ due to z-growth (technology dependent).
This classification can be compared with ISO 2768-1:1990 for linear dimensions. For parts up to 250x250x250 mm classification ‘m’ will be valid for linear dimensions of 6 mm and larger. For bigger parts tolerance class ‘c’ will apply
All information in this datasheet is based on appropriate testing further details of which are available on request and is stated to the best of our knowledge and belief at the time of publication. It is presented apart from contractual obligations and does not constitute any guarantee or warranty express or implied of properties or of process or application possibilities in individual cases. The data are subject to change without notice as part of our continuous development and improvement processes.
The content of this datasheet may be subject to copyright restrictions. Quoted results are compiled from test data.Neem contact op
Bekijk ook
In 3 stappen naar een succesvolle product lancering!
SLS printen: van poeder tot duurzaam product
Contact
Jansbuitensingel 30
6811 AE ARNHEM
Nederland
Stay connected
Submerken
Trademark
Erkend leerbedrijf
Deel dit artikel
Blog
Kleine series voor start-ups
Kleine series voor start-ups
Kleine series voor start-ups. Spuitgieten in elke seriegrootte
Als start-up is het vaak interessant om te beginnen met een relatief kleine serie. De afzetmarkt is nog te onduidelijk of het risico is te groot om direct te beginnen met het produceren van bijvoorbeeld 10.000 stuks. Wij zijn in staat om met spuitgieten, 3D printen of afgieten ook kleinere series voor u op te zetten.
Spuitgieten: Spuitgieten heeft het imago van hoge investerings- en machinekosten. Dit wordt vaak pas aanbevolen bij grote productie aantallen. Echter zit u hier als start-up of beginnende onderneming niet op te wachten. Toch zijn wij met de juiste partners in staat om ook kleine series te realiseren met spuitgieten zonder grote investeringen.Vraag naar de mogelijkheden
3D printen
3D printen: 3D printen wordt veel ingezet voor het maken van prototypes maar wist u dat deze techniek ook uitermate geschikt is voor het produceren van kleine series? Vanwege de snelle doorlooptijden, lage opstartkosten en hoge flexibiliteit is het mogelijk om snel een eerste productie serie op te zetten.
Siliconen mallen, afgieten en vaccuumvormen: Ook hier gelden lage opstartkosten, relatief korte doorlooptijden en de mogelijkheid tot kleine afnames. Wij produceren series van enkelstuks tot enkele honderden stuks.
Contact
Jansbuitensingel 30
6811 AE ARNHEM
Nederland
Stay connected
Submerken
Trademark
Erkend leerbedrijf
Deel dit artikel
Blog
Schaalmodellen 3D printen
Schaalmodellen 3D printen
Schaalmodellen laten 3D printen
Van hoogspanningsmasten tot onderzeeërs: ontdek de verbinding tussen deze industriële giganten en hoe onze 3D-geprinte schaalmodellen het voorstellingsvermogen een nieuwe dimensie geven. Waar deze objecten fysiek onverplaatsbaar zijn, kunnen wij ze op schaal produceren.
Bekijk het schaalmodel hiernaastSchaalmodel laten maken
Hoe wij te werk gaan:
1. Ontwerp: Op basis van 3D tekeningen, maattekeningen of zelfs alleen foto’s maken wij een 3D ontwerp voor de schaalmodellen. Deze communiceren wij voordat we gaat 3D printen, zodat hier eerst akkoord op gegeven kan worden. Wel zo fijn!
2. Ontwikkeling: Elk detail, zoals texturen, buizen, displays, machineonderdelen, kogellagers etc worden meegenomen in het schaalmodel. De tekening wordt als een bouwpakket ingetekend. Vervolgens worden de 3D tekeningen 3D geprint. De laatste stap is het monteren van de 3D geprintte onderdelen, en eventueel spuitwerk.
3. Levering: Schaalmodellen geven in 1 klap een duidelijk beeld van machines en installaties die anders bijna onmogelijk zijn om te laten zien. Ze brengen industriële processen tot leven. Ideaal voor open dagen, beurzen en tentoonstellingen. De schaalmodellen kunnen geleverd worden met stofkap, flightcase of als meubel. Zo hebben wij bijvoorbeeld een schaalmodel tafel gemaakt die als geheel op een beurs geplaatst is:
Onze schaalmodellen brengen niet alleen vorm maar ook functie, met mogelijkheden voor licht, beweging, warmte, en geluid. Denk aan pulserende LED verlichting, draaiende windmolens, bewegende deuren etc.
Duurzaamheid is voor ons heel belangrijk. Wij produceren de schaalmodellen lokaal met behulp van 3D printen. De schaalmodellen worden geplaatst op tafel of sokkels van hout uit Duitse bossen. Duurzaam, maar ook prijstechnisch interessant. Verder werken wij met duurzame lakken.
Alleen een 3D geprint schaalmodel is niet voldoende. Juist de afwerking brengt het geheel tot leven. Wij leveren ook: stofkappen, bodemplaten (gegraveerd of bedrukt), tafel, meubels met beeldschermen, logo stickers, luxe gegraveerde plaatjes etc. Full service dus, zoals je gewend bent van Brisk!
Neem contact op om een schaalmodel te laten maken. Uiteraard vrijblijvend!
Bekijk ook
Kleine series voor start-ups
Het nieuwe ontwerpen
Contact
Jansbuitensingel 30
6811 AE ARNHEM
Nederland
Stay connected
Submerken
Trademark
Erkend leerbedrijf
Deel dit artikel
Blog
SLS printen: van poeder tot duurzaam product
Product prototype SLS printen
Product prototype SLS printen. Het begint met poeder en eindigt in een volwaardig 3D geprint product. En niet zomaar een product. Een sterk 3D model van zeer hoge kwaliteit. En dat ook nog eens heel duurzaam. Hoe dan? De techniek waar we het hier over hebben is SLS printen, Selective Laser Sintering. Hoe dat werkt? We leggen het je uit.
Product prototype SLS printen: Van poeder naar product
Het begint allemaal met een container met poeder. Deze poeder wordt gedoseerd door een mes in één laagje van 0,1mm. Vervolgens wordt deze laag verhit door de laser. Hierdoor smelt het poeder van deze laag samen in de gewenste vorm. Vervolgens is de volgende laag aan de beurt. En zo wordt het product laag voor laag opgebouwd. De oppervlaktes waar de laser niet overheen gaat blijven gewoon bestaan uit poeder. Wanneer alle lagen klaar zijn, is het alleen nog een kwestie van de overige poeder wegblazen en je product is klaar.
Product prototype SLS printen: Duurzaam printen
En dat laatste is nou precies één van de redenen dat deze printtechniek zo duurzaam is. Het poeder die overblijft kan namelijk zo weer gebruikt worden voor een nieuw product. Er wordt dus niks weggegooid.
Maar dat is niet het enige. Doordat het poeder tijdens het laseren om het product heen zit, is er geen andere ondersteuning nodig om het product tijdens het printen op z’n plaats te houden. Hierdoor is er dus geen materiaalverspilling aan support. Dit is vaak wel het geval met alternatieve printtechnieken. Het poeder wat het product ondersteunt kan namelijk worden hergebruikt.
Vrij van assemblage
SLS printen is dus een duurzame techniek, maar dat is niet het enige voordeel. Een ander voordeel van SLS printen is dat het complexe, volledig functionele, multi-part onderdelen kan produceren zonder dat hier assemblage voor nodig is. Dit betekent automatisch ook dat er geen assemblagekosten aan verbonden zijn. Dit is mogelijk omdat het product volledig ondergedompeld in het poeder ligt. Het poeder ondersteunt het product in zijn geheel, inclusief interne onderdelen.
Een klein aandachtspuntje hierbij is wel dat er extra aandacht nodig is bij afgesloten vormen. Een gesloten model zorgt er namelijk voor dat er poeder in het product blijft zitten wat er niet uit kan. Hierdoor heeft het product extra gewicht wat mogelijk niet wenselijk is. Om dit op te lossen kunnen we één of meerdere gaten in het product maken. Hierdoor kan het poeder eruit.
En zo verandert een container vol poeder dus in een prachtig product. Zonder verspilling van andere producten. Duurzaam en zonder al te veel andere kosten.
Benieuwd wat wij voor jou kunnen betekenen? Naast SLS printen, zijn er nog heel veel andere – ook duurzame – technieken. Benieuwd hoe wij duurzaam omgaan met kunststof? Lees dan hier verder. Nog vragen? Neem gerust contact met ons op!
Bekijk ook
Vacature Junior Industrieel Product Ontwerper
De voordelen van 3D printen
Contact
Jansbuitensingel 30
6811 AE ARNHEM
Nederland
Stay connected
Submerken
Trademark
Erkend leerbedrijf
Deel dit artikel
Blog
Product ontwikkeling voor de medische industrie
Product ontwikkeling voor de medische industrie
Product ontwikkeling voor de medische industrie? Het lijkt een vrij simpele bril, maar er komt veel kijken bij het ontwikkelen van producten als de Cedexis Vizo. De medische industrie is namelijk onderhevig aan enorm hoge eisen en normeringen op het gebied van hygiëne, veiligheid en functionaliteit. Gelukkig hebben we hier bij Brisk ervaring mee.
De Cedexis Vizo wordt steeds meer gebruikt in de mondzorg, radiotherapie en echografie. De bril kan afleiding bieden aan patiënten tijdens behandelingen, maar kan ook gedragen worden door de specialist. De specialist ontvangt dan via de bril beelden in combinatie met de eigen handbewegingen. Meer zien van dit product? Klik dan hier.
Design
Tijdens de ontwerpfase van de videobril is er rekening gehouden met de medische omgeving waar het product zich bevindt. Een goede hygiëne is van groot belang in de medische industrie. Daarom heeft dit product geen scherpe hoeken en randen waar vuil zich kan ophopen.
Het product wordt vaak en intensief gebruikt, daarom is het ook belangrijk dat dit product wel tegen een stootje kan. De scharnieren zijn zo ontworpen dat ze geen zwakke plek zijn in het ontwerp. Hierdoor is een flinke stoot of kras geen enkel probleem voor deze bril.
Develop
Product ontwikkeling voor de medische industrie eisen in de ontwikkelfase vaak gebruik van ander soort materialen en technieken. Zo werkt Brisk voor medische producten met een polijsttechniek die onder andere ingezet wordt voor de ontwikkeling van braces. Deze techniek zorgt ervoor dat de buitenste poriën van het materiaal dichtgesmolten worden.
Zo creëer je een kunststof product dat waterafstotend is en daarom ook niet reageert op vocht dat op het huidoppervlak ligt. Bij het ontwikkelen van een medisch product is het van groot belang dat deze voldoet aan de ISO-normering. Daarom testen we de producten op het gebied van veiligheid, efficiëntie en betrouwbaarheid. Er zijn verschillende ISO-standaarden die van toepassing zijn, zoals de ISO-13485 voor medische hulpmiddelen.
Deliver
Product ontwikkeling voor de medische industrie: 3D printen is vaak de juiste productietechniek voor de medische industrie. Van producten in deze sector is namelijk vaak een klein aantal nodig. Daardoor is printen financieel voordeliger dan spuitgieten. De investering in een matrijs kan dan vaak niet uit. Perfect om te printen dus. Met behulp van 3D printen kunnen wij klant specifieke aanpassingen snel en voordelig doorvoeren. Bij printen is het ook mogelijk om per order verschillende series te produceren.
Bij de medische videobril was het van belang dat deze zowel in een tandarts-omgeving als in een röntgen omgeving gebruikt kon worden. Twee verschillende omgevingen met twee verschillende elektrische aansluitingen. Door gebruik te maken van printen heeft Brisk meerdere series van de bril geproduceerd met de juiste specifieke aansluitingen. Op een eenvoudige manier kunnen nu zowel tandartsen als radiologen werken met deze waardevolle bril.
Heb je hier een vraag over of ben je opzoek naar product ontwikkeling voor de medische industrie? Neem contact op, dan denken we met je mee!
Bekijk ook
Vacature Junior Industrieel Product Ontwerper
De voordelen van 3D printen
Contact
Jansbuitensingel 30
6811 AE ARNHEM
Nederland
Stay connected
Submerken
Trademark
Erkend leerbedrijf
Deel dit artikel
Blog
Zware metalen onderdelen vervangen door slimme kunststof oplossingen
Zware metalen onderdelen vervangen door slimme kunststof oplossingen
Zware metalen onderdelen vervangen door slimme kunststof oplossingen? Kunststof staat bekend als een materiaal dat minder gewicht kan dragen dan zware metalen onderdelen. Maar dit is lang niet altijd het geval. Met een slim herontwerp kunnen veel metalen onderdelen ook gemaakt worden van kunststof, zelfs via 3D-printing. De onderdelen worden hierdoor niet alleen goedkoper, maar ook een stuk lichter.
Aluminium en kunststof
Hieronder zie je twee verschillende versies van hetzelfde onderdeel.
Het 1e plaatje is de kunststof variant (PA met glasparels) en het 2e plaatje de aluminium variant. Beide onderdelen worden onderworpen aan een belasting van 2000N, wat ongeveer gelijkstaat aan 200 kg.
Wanneer we de uitkomsten van deze belastingen vergelijken, zien we dat de FoS (factor of safety) voor het kunststof onderdeel op 1,2 staat. Dit betekent dat het onderdeel deze belasting zonder problemen aankan. Het aluminium onderdeel heeft echter een FoS van 0,77, wat onder de 1 ligt en aangeeft dat het zou kunnen breken.
De conclusie
De conclusie is duidelijk: PA met glasparels is geschikter in dit scenario. Bovendien is dit materiaal veel lichter dan aluminium. Het aluminium onderdeel weegt 360 gram, terwijl het kunststof onderdeel slechts 130 gram weegt.
Benieuwd hoe deze innovatieve kunststof oplossingen ook jouw producten kunnen verbeteren? Neem contact met ons op voor een vrijblijvend gesprek en ontdek de mogelijkheden voor jouw product.
Contact
Jansbuitensingel 30
6811 AE ARNHEM
Nederland
Stay connected
Submerken
Trademark
Erkend leerbedrijf
Deel dit artikel
Blog
Kunststof en duurzaamheid
Kunststof en duurzaamheid
Kunststof en duurzaamheid. Dat lijken twee woorden die elkaar bijten. De zogenoemde ‘Plasticsoep’ is de afgelopen jaren regelmatig in het nieuws geweest. Kunststof heeft nou niet per se de beste reputatie als het gaat om duurzaamheid.
Toch kunnen we juist met kunststof een enorme verduurzaming realiseren. En dat vinden wij bij Brisk van groot belang. Duurzaamheid staat bij ons altijd vooraan.
Bij kunststof denken we vaak aan wegwerp plastic. Maar er zit een verschil tussen wegwerp plastic en duurzaam toegepast kunststof. Steeds meer bedrijven in de techniek vervangen metaal of RVS voor kunststof. Wat maakt dat overstappen naar kunststof je footprint als bedrijf kan verlagen? Dat leggen we graag voor je uit!
De materialenmatrix
Kunststof en duurzaamheid. Kunststof kan goed duurzaam toegepast worden. Hierbij is het belangrijk om slim om te gaan met de materialenmatrix. Deze zogenoemde materialenmatrix is eigenlijk het recept waarmee het materiaal volledig op maat gemaakt kan worden. Denk bijvoorbeeld aan: waar wordt het materiaal voor gebruikt? Hoeveel materiaal is er nodig? Wat is de gebruikerscontext? Met een slimme matrix kan je kunststof verduurzamen.
Het juiste recept zorgt ervoor dat het product bijvoorbeeld makkelijker te recyclen is, er geen giftige stoffen aanwezig zijn of het materiaal slimmer te verwerken wordt. Zo kan je kiezen voor een soort kunststof die eenvoudig te recyclen is of een biobased kunststof die gebaseerd is op biologische materialen. Met de juiste keuzes kun je in deze fase met kunststof veel winnen op het gebied van duurzaamheid. Bij Brisk denken wij hierin graag met je mee.
Minder energieverbruik tijdens de productie
Voor het bepalen van de duurzaamheid is het belangrijk om naar de gehele keten van het product te kijken. Er bestaan namelijk grote verschillen in de productie van de verschillende materialen. Dat heeft grote gevolgen voor de footprint.
Slim toegepast kunststof is met veel minder energie te verwerken dan bijvoorbeeld RVS of aluminium. Het gewicht en de sterkte van kunststof zorgt ervoor dat er minder zware machines nodig zijn tijdens de verwerking van het materiaal. Bovendien is kunststof te verwerken onder lagere temperaturen dan staal.
Ook is kunststof een stuk minder zwaar om te vervoeren. Daardoor is het transport ook voordeliger in vergelijking met RVS of aluminium. Minder gewicht zorgt immers voor minder uitstoot. Lichtgewicht onderdelen zijn namelijk essentieel voor brandstofreductie in de automotive, aerospace en transport industrie.
Langere levensduur
Als laatst heeft kunststof een langere levensduur dan metaal of RVS mits je het slim toepast. Dit is een belangrijke factor voor duurzaamheid. Zo is kunststof niet aan roest onderhevig, kan het beter tegen zuren en is het goed bestand tegen weersinvloeden. Dit maakt dat kunststof minder onderhoud nodig heeft en langer mee kan gaan. Ook hierbij is de matrix (het recept, weet je nog?) belangrijk.
Door het gebruik van verschillende ingrediënten is een grote verscheidenheid mogelijk die voor de meest optimale levensduur van het product zorgt. Zo kan je UV-remmers toevoegen aan de kunststof of zorgen voor een hogere brandveiligheid.
Case uitgelicht: Zonnepaneel
Kunststof heeft dus veel voordelen ten opzichte van metaal of RVS. Benieuwd hoe wij dit in de praktijk toepassen?
Onlangs ontwierpen wij een zonnepaneel van kunststof. Deze wordt bijvoorbeeld geplaatst bij festivals voor het opwekken van groene stroom. Super, want zo hoeven er geen vervuilende diesel aggregaten gebruikt te worden. Veel van dit soort systemen worden voornamelijk uit aluminium gemaakt. Wij hebben deze ontworpen uit kunststof. Hierdoor hebben we het gewicht enorm kunnen besparen. Dit scheelt met transport. Daarnaast hebben we een een vierde materiaal kunnen besparen. Flinke winst in kader van CO2 uitstoot. Verder kunnen we dezelfde garantie geven op levensduur van het product (in dit geval 20 jaar) en is het product prima bestand tegen UV, regen, wind, temperatuur verschillen en corrosie.
Kortom, kunststof heeft veel meer duurzaamheid in zijn mars dan je in eerste instantie zou denken. Echter is een slimme toepassing hierbij wel cruciaal. Brisk is met zijn ervaring en duurzaam oogpunt het juiste adres om deze toepassing zo optimaal mogelijk te bewerkstelligen.
Wil jij ook samen met ons werken aan een duurzaam kunststof product? Neem dan contact met ons op!
Bekijk ook
Vacature Junior Industrieel Product Ontwerper
De voordelen van 3D printen
Contact
Jansbuitensingel 30
6811 AE ARNHEM
Nederland
Stay connected
Submerken
Trademark
Erkend leerbedrijf
Deel dit artikel